삼성SDI

ESS에서 삼성SDI가 내세우는 SBB(Samsung Battery Box)는 셀만 납품하는 그림보다 한 단계 크다. 셀을 모듈로, 모듈을 랙으로 구성한 뒤 이를 20피트 컨테이너에 통합해 전력계통에 연결한다. 회사는 안전관리와 열관리까지 이 제품 단위에 포함해 설명한다. 배터리 셀이 원재료에 가까운 부품이라면 SBB는 설치 현장에 바로 놓일 수 있는 솔루션에 가깝다.

이 구조에서는 고객이 비교하는 대상도 달라진다. 셀의 특성만이 아니라 한 컨테이너에 담기는 구성, 현장의 설치 방식, 열을 관리하는 설계가 함께 제품이 된다. 재생에너지 연계, 전력품질 관리, 무정전 전력 같은 ESS의 사용 장면도 이 통합 단위에서 구체화된다. 셀부터 랙까지 직접 묶는 능력이 고객의 구매 단위와 맞닿는 이유다.

▲ RE+ 2025에서 직원이 차세대 SBB를 소개하는 현장 — 출처: Samsung SDI Newsroom, 2025-09-09

2025년 4분기에는 ESS 매출이 회사 기준 분기 최대를 기록했다. 같은 기간 EV 수요는 약세였다고 회사가 설명했다. 이는 EV 수요 약세 속에서도 ESS가 별도의 매출원으로 작동한 사례다. 다만 이 분기 수치만으로 ESS가 전체 공장 가동이나 제품 구성을 어느 정도 받쳤는지까지 확정할 수는 없다. ESS는 셀만 잘 만들어 끝나는 사업도 아니다. 컨테이너 단위의 통합과 현장 안전, 고객의 전력 프로젝트 일정이 납품 시점을 함께 결정한다.

SBB는 삼성SDI가 배터리 제조사를 넘어 어디까지 제품 경계를 넓히려는지 보여 준다. 셀은 여전히 핵심이지만 고객 앞에 놓이는 모습은 금속 케이스 하나가 아니라 냉각·안전·전력 연결을 품은 커다란 상자다.

감사된 2025년 연결 매출은 13조 2,667억원, 영업손실은 1조 7,224억원이었다. 2025년 말 ESS의 분기 최대 매출만으로는 EV 수요 약세와 전체 손익 부담을 상쇄하지 못했다. 적용처가 많다는 사실과 당장 이익을 내는가는 별개의 문제였다.

2026년 1분기에는 배터리 사업이 매출 3조 3,544억원과 영업손실 1,766억원을 냈다. 전자재료는 매출 2,220억원, 영업이익 210억원이었다. 매출 구성은 에너지솔루션 94%, 전자재료 6%였다. 전자재료가 이익을 냈어도 연결 손익의 방향을 결정한 쪽은 규모가 훨씬 큰 배터리였다.

2분기에는 매출이 3조 7,688억원으로 늘고 영업이익이 2,038억원으로 돌아섰다. 상반기 누적 영업이익도 482억원이 됐다. 회사는 이를 7개 분기 만의 분기 흑자전환이라고 발표했다. 개선 요인으로는 UPS·BBU·전동공구와 유럽 EV 판매, 고부가 제품 비중, 미국 첨단제조생산세액공제(AMPC), 미국 관세 환급을 함께 들었다.

1분기와 2분기를 이어 보면 매출 증가보다 영업손익의 변화 폭이 더 두드러진다. 1분기에는 배터리 부문의 손실이 전자재료 이익보다 컸지만, 2분기에는 여러 응용처의 판매와 제품 구성 변화에 정책·환급 효과가 더해지며 연결 영업이익이 흑자로 바뀌었다. 상반기 누적 수치가 소폭 흑자인 것은 2분기 반전이 앞선 분기의 손실을 막 넘어선 결과라는 뜻이다.

여기에는 성격이 다른 항목이 섞여 있다. 제품 판매와 믹스 개선은 고객 수요와 생산 경쟁력에 가깝고, AMPC와 관세 환급은 정책·환급 효과다. 모두 해당 분기 손익을 구성하지만 이후에도 같은 크기로 반복된다고 볼 근거는 없다. 2분기 반전은 분명한 결과이고, 그 질은 판매 회복과 정책 효과를 나누어 읽을 때 더 선명해진다.

순이익 역시 1분기 561억원에서 2분기 4,716억원으로 커졌다. 그러나 배터리 부문의 매출 비중과 1분기 적자 규모를 보면, 회사의 지속적인 수익성은 결국 큰 축인 배터리가 얼마나 안정적으로 이익을 내느냐에 달려 있다. 전자재료는 완충 역할을 했지만 배터리의 손익을 대신할 정도의 외형은 아니었다.

자동차용 배터리는 셀을 만들어 창고에 쌓는다고 바로 매출이 되는 제품이 아니다. 자동차 고객의 선택, 제품 검증, 공급계약과 실제 납품이 이어져야 한다. 삼성SDI가 2026년 4월 발표한 Mercedes-Benz 계약은 이 경로가 구체적인 고객명과 함께 드러난 사례다. 대상은 차세대 EV용 고니켈 NCM 전지이며 다년 계약이지만, 물량·금액·공급 개시일은 공개되지 않았다.

‘고니켈’은 양극재에서 니켈 비중을 높인 계열을 뜻한다. 회사는 별도의 고에너지 각형전지에 91% 니켈 NCA 양극재와 3세대 SCN 음극재 등을 적용해 700Wh/L의 에너지 밀도를 구현했다고 설명한다. 리터당 저장 에너지를 나타내는 수치이므로 같은 부피에 얼마나 많은 에너지를 담는지를 보여 준다. 다만 이는 회사의 제품 설명이며 외부 실주행 결과와 같은 종류의 검증치는 아니다.

제품 발표와 Mercedes-Benz 공급계약은 서로 다른 증거다. 전자는 회사가 어떤 전지를 만들고 있는지를 보여 주고, 후자는 실제 자동차 고객과 공급 관계를 맺었다는 사실을 보여 준다. 공개되지 않은 수량과 개시일 때문에 계약의 매출 기여를 계산할 수는 없지만, 적어도 고니켈 각형전지가 전시품에만 머물러 있지 않다는 고객 경로는 확인된다.

자동차 전지에서 회사가 감당해야 할 시간은 길다. 소재 조합과 셀 성능을 제시하고, 고객의 차량 체계 안에서 확인을 거친 뒤, 계약 조건에 맞추어 생산해야 한다. 이 긴 호흡은 삼성SDI의 기술 뉴스가 곧바로 손익 뉴스가 되지 않는 이유이기도 하다.

AI 데이터센터용 전력백업은 같은 ‘비상전원’ 안에서도 자리가 나뉜다. UPS는 데이터센터 전체를 백업하는 중앙형 시스템이고, BBU는 개별 서버 랙에 붙는 분산형 장치다. 삼성SDI는 UPS에 LMO 각형전지, BBU에 21700 탭리스 원통형전지를 제시한다.

이 구분은 제품 모양보다 고장에 대응하는 층위의 차이다. 중앙 UPS는 시설 차원의 전력 공백을 받치고, BBU는 서버가 놓인 랙 가까이에서 대응한다. 고객 입장에서는 ‘데이터센터용 배터리’ 하나를 사는 것이 아니라 전력 구조의 서로 다른 지점에 맞는 전지를 고르는 셈이다.

삼성SDI에는 이 시장이 자동차 의존도를 낮출 수 있는 응용처라는 의미가 있다. 2026년 2분기 실적 설명에서도 UPS와 BBU 판매는 개선 요인으로 언급됐다. 전동공구와 함께 비교적 작은 원통형전지가 쓰이는 시장, 시설 전체를 받치는 각형전지 시장이 동시에 열려 있다는 뜻이다.

다만 데이터센터라는 인기 있는 이름만으로 사업을 한 덩어리로 보면 실제 제품이 흐려진다. UPS와 BBU는 설치 위치부터 전지 형식까지 다르다. 삼성SDI가 파는 것은 ‘AI’라는 표지가 아니라 정전 때 전력을 이어 줄 각형·원통형 전지다.

전자재료 사업은 배터리와 고객의 공정부터 다르다. 반도체 분야에는 패터닝과 패키징에 쓰이는 소재가 있고, 디스플레이 분야에는 OLED와 QD 소재가 있다. 배터리 내부 구성요소인 분리막도 전자재료 범주에 포함된다.

패터닝 소재는 반도체 회로 형성 과정에, 패키징 소재는 만들어진 반도체를 연결하고 보호하는 후공정에 놓인다. OLED·QD 소재는 디스플레이의 빛과 색을 구현하는 영역에 닿는다. 회사가 완성 반도체나 디스플레이를 파는 것이 아니라 고객의 제조공정에 들어가는 재료를 공급한다는 점이 핵심이다.

▲ 반도체 소재 애플리케이션을 설명하는 회사 공식 이미지 — 출처: Samsung SDI, n.d.

이 축은 배터리 사업과 외형 경쟁을 벌이는 별도 거인이라기보다, 서로 다른 산업 주기를 가진 수익원이다. 2026년 1분기에 전자재료가 영업이익을 냈다는 사실은 그 역할을 잘 보여 준다. 자동차와 ESS용 셀의 가동 상황이 어려울 때도 반도체·디스플레이 고객의 공정에 들어가는 소재는 별도의 손익을 만든다.

배터리 분리막이 전자재료에 포함된 점도 흥미롭다. 조직의 사업 구분은 최종 사용처만으로 갈리지 않는다. 전기화학 셀과 전자산업용 기능성 소재를 함께 다뤄 온 축적이 현재의 두 사업을 잇는다.

회사가 제시하는 연혁은 사업의 무게중심이 이동한 순서를 보여 준다. 출발점은 1970년 삼성-NEC다. 2000년 천안에서 배터리 양산을 시작했고, 2002년 구미에서 전자재료 양산에 들어갔다. 2010년에는 울산 EV 전지, 2017년에는 헝가리 공장, 2023년에는 전고체 배터리 파일럿 라인인 S Line으로 생산 기반을 넓혔다.

▲ 1970년대 삼성-NEC 울산 공장 부지 역사 이미지 — 출처: Samsung SDI Newsroom, 2025-06-30

이 순서는 현재의 사업 구성을 이해하는 작은 지도다. 배터리 양산 뒤 전자재료가 별도 생산축으로 자리 잡았고, EV 시대에는 울산과 유럽 생산거점이 추가됐다. 전고체 S Line은 연구실의 셀을 제조공정으로 옮겨 보는 다음 단계다.

역사는 매끈한 직선이라기보다 생산 단위가 커지는 과정에 가깝다. 초기 부지에서 배터리 셀 양산으로, 다시 자동차 고객과 해외 공장으로 영역이 넓어졌다. 오늘날에는 컨테이너형 ESS와 서버 랙용 전지처럼 고객 현장에 맞춘 제품이 더해졌다. 삼성SDI를 설명하는 단위도 부품 하나에서 생산라인과 고객 시스템으로 커졌다.

2025~2026년에 나온 발표는 모두 미래 매출처럼 보이지만 근거의 종류가 다르다. 공급계약은 고객과 거래 조건이 생긴 상태이고, 검증 프로젝트는 셀을 차량에 넣어 평가하는 단계다. 양산 목표는 회사가 향하는 시점을 말한다. 세 종류를 한 번에 배열하면 기대가 실제 사업으로 이동하는 거리가 보인다.

미국 ESS용 LFP 계약은 고객 수요와 공급 시기를 비교적 구체적으로 묶는다. LFP는 리튬·인산·철 계열 양극재를 쓰는 전지다. 여기에 에코프로비엠이 공시한 약 1조 6,067억원의 양극재 합의가 상류 공급망의 시간표를 더한다. 두 금액은 방향은 연결되지만 성격은 다르다. 하나는 삼성SDI 미국 자회사의 완성 셀 공급계약이고, 다른 하나는 삼성SDI가 구매하는 양극재의 공급사 기준 계약금액이다.

따라서 계약금액을 현재 매출과 바로 합산해서는 안 된다. 미국 ESS용 셀 계약은 2027년부터 3년간의 공급 일정이고 고객명도 공개되지 않았다. 양극재 합의는 2026년 3월부터 2029년 말까지 공급사 쪽에서 공시한 금액이다. 두 계약은 LFP 사업의 수요와 조달 경로를 각각 보여 주지만, 삼성SDI가 어느 분기에 얼마의 매출과 이익을 인식할지는 이 자료만으로 정할 수 없다.

전고체 프로젝트에서는 역할 분담이 더 선명하다. Solid Power의 고체전해질을 기반으로 삼성SDI가 셀을 제공하고, BMW는 모듈·팩과 평가차량 통합을 맡는다. 액체 전해질 대신 고체전해질을 쓰는 전고체전지는 고객 차량과 제조공정에서 검증을 거치는 중이다.

▲ 전시 케이스 안에 놓인 파우치형 전고체 배터리 샘플 — 출처: Korea JoongAng Daily, 2026-07-02

2027년 하반기 양산은 회사 임원 인터뷰에서 제시된 목표다. 같은 보도는 높은 제조원가와 상용 규모 생산의 난제도 함께 짚었다. 샘플의 성능, 고객의 초기 평가, 공장에서 반복 생산할 수 있는지는 서로 다른 문제다. S Line이 중요한 까닭은 멋진 전시품을 더 만드는 데 있지 않고 그 간격을 제조공정에서 좁히는 데 있다.

▲ 전고체 배터리 생산개발 조직 엔지니어가 공정 설비를 운영하는 현장 — 출처: Samsung SDI Newsroom, 2025-03-18

계약과 제품 사양은 결국 공장 운영으로 수렴한다. 자동차용 고니켈 전지, 미국 ESS용 LFP 셀, 전고체 시제품은 소재와 형태가 다르지만 모두 반복 생산과 품질 관리가 뒤따라야 한다. 고객에게 통제권이 이전되어 매출이 되기 전까지 회사가 통과해야 하는 구간이다.

▲ 야외 전력·산업 현장에 배열된 컨테이너형 ESS 설치 장면 — 출처: 시사저널e, 2024-03

생산거점의 운영은 지역사회와 규제의 문제도 품는다. 헝가리 괴드 공장은 유해물질, 노동안전, 환경허가를 둘러싼 논쟁에 놓였다. 회사는 관련 보도가 오도됐으며 환경·산업안전 규정을 준수한다고 반박했다. 공개된 보도만으로 개별 혐의의 최종 판단까지 확정할 수는 없다.

이 사안은 공장이 단순한 배경이 아님을 보여 준다. 해외 생산거점은 유럽 자동차 고객과 가까운 제조 기반인 동시에 환경·안전 규정을 지켜야 하는 운영 현장이다. 생산 확대가 빠를수록 허가와 안전관리, 지역사회 신뢰도 제품 일정의 일부가 된다.

삼성SDI의 여러 사업을 끝까지 잇는 것은 배터리 화학식 하나가 아니다. 전시 샘플을 고객 평가로, 계약을 양산으로, 셀을 차량·컨테이너·서버 랙에 놓인 제품으로 옮기는 제조의 시간이다. 1970년대 울산의 부지에서 출발한 회사는 이제 전기차와 전력망, 데이터센터의 멈추지 않아야 할 순간을 공장 안의 반복 가능한 공정으로 바꾸고 있다.